Het OLED-scherm kan onverwacht worden "geprint". Het vloeibare kristal vertegenwoordigt een hoge mate van paniek. OLED panelen kunnen worden geproduceerd door "inkjet printing"? Je leest het goed, als OLED de mainstream markt wil veroveren, moet het misschien op deze technologie vertrouwen.
Eind november 2018 kondigde BOE de succesvolle ontwikkeling aan van China's eerste 55-inch 4K OLED-scherm met behulp van inkjetprinttechnologie, die naar verwachting het monopolie van Koreaanse bedrijven op het gebied van grote OLED's zal doorbreken.
De reguliere OLED-productie maakt over het algemeen gebruik van het verdampingsproces. Deze technologie kampt vooral met het probleem van opbrengst en kosten. Vergeleken met het verdampingsproces is het OLED-paneelproductieproces van inkjetprinttechnologie een haalbare methode om de productiekosten te verlagen.
In feite zijn veel paneelfabrikanten in binnen- en buitenland al heel vroeg begonnen met het ontwikkelen van inkjetprinttechnologie, waaronder Samsung, LG, BOE, CSOT enzovoort. Al eind vorig jaar kondigde JOLED, een dochteronderneming van Japan Display Corporation (JDI), aan dat de 21,6-inch OLED-panelen geproduceerd door 's werelds eerste "printproductiemethode" waren begonnen te worden geleverd, en in de begindagen werden ze voornamelijk gebruikt voor displays van medische hulpmiddelen.
Wat is het verschil tussen dampafzetting en inkjetprinten?
Het lichtgevende principe van OLED is om een laag lichtuitstralend materiaal met een dikte van tientallen nanometers op ITO-glas te maken, wat mensen meestal het zelf-lichtgevende materiaal van OLED-schermpixels noemen. Er bevindt zich een metalen elektrode boven de lichtgevende laag. De elektrode wordt met spanning aangebracht en de lichtgevende laag produceert lichtstraling; elektronen en gaten worden geïnjecteerd vanuit respectievelijk de Yin- en Yang-niveaus. De geïnjecteerde elektronen en gaten worden getransporteerd in de organische laag en gerecombineerd in de lichtgevende laag om moleculen in de lichtgevende laag te prikkelen om singlet excitonen te produceren. De singlet exciton straling vervalt en zendt licht uit. Om zo één pixel te vormen.
Vacuümverdamping
De meest gebruikelijke methode voor het vormen van een organische laag is 'verdamping'. Verdamping is vergelijkbaar met verdamping. Wanneer het water in de pan wordt gekookt, fungeert de stoom als dauw op het deksel van de pot. Het verschil is dat verdamping organische materialen gebruikt in plaats van water en dat verwarming wordt uitgevoerd in een vacuümtoestand in plaats van onder normale atmosferische druk.
Verdamping moet eerst worden uitgevoerd in een vacuüm, dat wil zeggen in een apparaat dat een vacuümkamer wordt genoemd. De gefabriceerde grootschalige LTPS backplane heeft een kleurpatroon in een vacuümkamer.
Zodra de LTPS is vervaardigd en in de verdampingsvacuümkamer is geplaatst, wordt een precisiemetaal masker (FMM) onder het LTPS-substraat geplaatst. Het masker is een apparaat met kleine gaten gegraveerd op de dunne stalen plaat, dus wanneer het organische materiaal wordt afgezet, kan het alleen in een specifieke positie worden afgezet. Wanneer het masker klaar is, plaatst u de verdampingsbron eronder en verwarmt u deze tot een geschikte temperatuur. Wanneer de verwarming begint, gaan de kleine organische moleculen in de moleculaire eenheid door het masker en zetten ze af naar de gewenste positie.
inkjet printen
Inkjetprinttechnologie is als inkjetprinten op papier en injecteert minder dan tientallen pl (een biljoenste van een liter) OLED-inkt voor massaproductie van beeldschermen. Vergeleken met de dampafzettingsmethode die organisch materiaal in vacuümtoestand verdampt, heeft inkjetprinttechnologie de voordelen dat ze onder normale druk kan produceren, minder inkt op de buitenkant van het substraat druppelt en de efficiëntie van materiaalgebruik verbetert.
Om inkjetprinten uit te voeren, moet het OLED-materiaal eerst worden gesmolten in een oplosmiddel om er een inktvorm van te maken. De inkt die het OLED-materiaal bevat, gaat door de spuitmonden van de inkjetkop en print tussen de barrières van het substraat. Vervolgens wordt het oplosmiddel verwijderd via een droogproces en kan het OLED-materiaal worden afgedrukt. Inkjetprinttechnologie kan worden gebruikt in verschillende soorten productieprocessen voor beeldschermen en de toepassingsvooruitzichten op het gebied van grote OLED's zijn bijzonder opwindend. Dit komt omdat het substraat dat nodig is om grote displaypanelen te maken hoger moet zijn dan de achtste generatie. In vergelijking met de vacuümverdampingsmethode heeft de inkjetmethode meer voordelen bij de productie van apparatuur met een groot oppervlak.
Wat zijn de voordelen van inkjetprinten ten opzichte van het verdampingsproces?
Het ambacht is eenvoudiger. Organische lichtgevende materialen hebben een hogere verdampingsefficiëntie en materiaalbenuttingsgraad. Tijdens verdamping wordt organisch materiaalgas zonder verschil op het glazen substraat afgezet en is de materiaalbenutting laag.
Als een groot formaat fijn metalen masker kan het proces niet worden toegepast op de vervaardiging van grote panelen. De productiekosten zijn lager. In het gebruik van grondstoffen voor OLED-panelen bespaart het printen van OLED ongeveer 90% in vergelijking met verdampingstechnologie.
Wat zijn de moeilijkheden van inkjetprinten?
Inkt: De stabiliteit van de inkt is een belangrijke factor in het afdrukproces, en naast de eigen eigenschapswijzigingen is de grotere factor die de stabiliteit van de inkt beïnvloedt luchtbellen. Ervan uitgaande dat bestaande fabrikanten stabiele en grote hoeveelheden inktvrije inkt kunnen leveren, zullen luchtbellen worden geïntroduceerd tijdens het transport en het vullen van de inkt en is er voorlopig geen goede oplossing voor het verwijderen van luchtbellen.
Nozzle: Naast het single nozzle single nozzle-systeem dat wordt gebruikt op kleine R & D-machines, worden single nozzle multiple nozzle nozzle-systemen over het algemeen gebruikt op middelgrote platforms en hoger. Het mondstuk kan meerdere spuitmonden gebruiken voor het afdrukken tijdens het afdrukproces, zodat het inktvolume in elke pixel kan worden geëgaliseerd onder het uitgangspunt van het verbeteren van de productie-efficiëntie.
Filmvorming: Filmvorming is ook een van de moeilijkheden bij het afdrukken van oplossingen. De inkt verdampt al op het oppervlak wanneer deze wordt afgedrukt. Over het algemeen verdampt de rand van de inkt sneller en zal het fenomeen van de koffiering verschijnen.
