Industriële tablet-pc Slimme productietransformatie Stap: sensoren installeren?
De huidige automatiseringsindustrie is echt "de boom wil stil zijn, maar de wind houdt niet op". Het tij van industriële robots is net voorbij. Secretaris-generaal Xi Jinping, de leider van de "World Internet Conference" in Wuzhen, Hangzhou, hield een belangrijke toespraak, die voldoende is om de impact van technologische innovatie en hervorming te zien. Let goed op en ondersteun krachtig. De "sterke wind van de internetindustrie" blaast golven na golven. Wie kan de trend van deze tijd leiden? Laten we naar vandaag kijken. Laten we het vandaag hebben over de krachtige promotie van internettechnologie naar industriële technologie. Iedereen weet dat "Industrie 4.0" eraan komt. Of het nu internationale giganten of industriële elites zijn, ze zijn bezig fabrieken een stap vooruit te transformeren en te upgraden. Kijk wat er is veranderd in fabrieken die zijn getransformeerd met Industry 4.0-technologie?
Er is een stapsgewijze transformatie van Industrie 4.0 aan de gang. Deze fabriek in Suzhou is de grotere fabriek van Bosch buiten Europa. De twee meest bekende-producten zijn de elektronische regeleenheden voor ABS (anti-remsysteem) en ESP (elektronisch stabiliteitssysteem voor de carrosserie). De fabriek produceert meer dan 12 miljoen stuks per jaar.
Op 1 december0 leidde Wang Bo meer dan een dozijn verslaggevers naar deze modelfabriek. Niet zo lang geleden voltooide hij net de transformatie van het wiel Industry 4.0 van de productielijn van de elektronische regeleenheid voor ABS in de fabriek. Wang Bo is nu de afdelingsmanager van Production System Planning en Industry 4.0 van de Automotive Electronics Division, die in februari van dit jaar door de fabriek in Suzhou werd opgericht.
Hoewel de fabriek die Bosch in 2004 in gebruik heeft genomen een hoge mate van automatisering kent, zijn er toch nog een flink aantal processen die handmatige tussenkomst vereisen. In de productielijn van de elektronische regeleenheid ABS is de plaatsingsmachine een belangrijk onderdeel van de uitrusting. Het is verantwoordelijk voor het monteren van condensatoren, inductoren en andere componenten op de lege geïntegreerde printplaat om verschillende functies van de ABS-controller te realiseren. De plaatsingsmachine kan de assemblage van componenten automatisch voltooien, maar het is nog steeds nodig om condensatoren, inductoren en andere materialen handmatig aan deze machines aan te vullen om de normale werking van de machine te garanderen.
In een productielijn voor een ABS-controller zijn er meestal vier tot vijf plaatsingsmachines, met twee operators per ploeg. Ze zijn verantwoordelijk voor de inspectie van de apparatuur, observeren wanneer de condensatoren, inductoren en andere materialen die door deze machines zijn geassembleerd, op zijn en vragen het magazijn om de goederen van tevoren op te halen. Nadat de goederen in het magazijn op hun plaats zijn, moeten de operators ook handmatig de rollen met elektronische componentmaterialen voor de plaatsingsmachine aanvullen. Deze twee taken vertegenwoordigen respectievelijk 30 en 70 procent van de totale dagelijkse werklast van de machinist.
Wang Bo was de afdelingsmanager die verantwoordelijk was voor dit proces en hij heeft nagedacht over hoe de werkefficiëntie van de operators kan worden verbeterd. Omdat de bediening van voedermiddelen veel vaardigheden vereist, is het tijdelijk niet mogelijk om automatisering te vervangen door industriële robots. Het werk van het inspecteren van de plaatsingsmachine kan echter worden getransformeerd door middel van Industrie 4.0.
De methode is om de productielijn en het materiaalmagazijn, die voorheen onafhankelijke systemen waren, met elkaar te verbinden, en de informatiecommunicatie tussen hen gebeurde handmatig. deze informatie. Wang Bo's visie is om een brug te bouwen tussen de twee systemen om de informatie direct tussen de machines te verbinden. Dit sluit ook aardig aan bij het concept van Industrie 4.0. Vergeleken met de automatisering die wordt benadrukt door Industrie 3.0, ligt de focus van Industrie 4.0 op het realiseren van de informatie-interconnectie tussen machines.
Begin 2014 begon de fabriek in Suzhou met het ontwikkelen van een set software voor het verzamelen van de bedieningsgegevens van de plaatsingsmachine en het automatisch verzenden van instructies naar het magazijn wanneer het materiaal moet worden aangevuld. Het werd het automatische materiaalbestelsysteem genoemd. De tests met het systeem zijn in juni vorig jaar begonnen op een productielijn voor de elektronische regeleenheid van ABS in de fabriek. Wanneer het systeem draait en zodra de materialen van de plaatsingsmachine bijna op zijn, ontvangt het magazijn op de tweede verdieping van de werkplaats automatisch instructies om de materialen via de lift naar de eerste verdieping te sturen en naar de aangewezen productielijn door de onbemande trolley. Nadat de operator de goederen heeft opgehaald Voltooi het invoerproces.
Hierdoor hoeven operators geen routine-inspecties meer uit te voeren op de productielijn. Wang Bo vertelde Jiemian News dat na de implementatie van het onafhankelijke materiaalbestelsysteem na de transformatie van Industrie 4.0, een productielijn voor oppervlaktemontage van ABS-elektronica die 24 uur draait, 20 procent van de inzet van mankracht kan besparen. Tegelijkertijd is, omdat de plaatsingsmachine betere inschattingen heeft van hoeveel materiaal er op welk moment nodig is, ook de materiaalvoorraad die hiervoor wordt gebruikt met 50 procent verminderd. Begin dit jaar begonnen alle ABS-productielijnen voor elektronische regeleenheden van de Bosch Suzhou-fabriek het automatische materiaalbestelsysteem over te nemen en geleidelijk aan te promoten bij andere elektronische productielijnen voor auto's onder Bosch.
Nadat hij was aangesteld als manager van de planning van het productiesysteem en de afdeling Industrie 4.0, begon Wang Bo ook te proberen de fabriek te transformeren met meer concepten voor Industrie 4.0, zoals het laden van sensoren op de apparatuur van de productielijn om verschillende gegevens in realtime te verzamelen. Op basis van de bedrijfsparameters van de machine die door deze sensoren en gegevensanalyse worden verzameld, kan het bepalen welke van het grote aantal machines in de fabriek abnormaal zal zijn, om gericht voorspellend onderhoud uit te voeren om de uitvaltijd van apparatuur te verminderen. In het verleden werden de reguliere inspecties met een zwak doel of het onderhoud na het uitvallen van de machine uitgevoerd.
Hoewel het de industriële 4.0-modelfabriek van Bosch in China is geworden, zei Wang Bo dat de fabriek zich voorlopig nog in het proces van industriële 4.0-transformatie bevindt.
Het testen van Industrie 4.0 in zijn fabrieken is slechts een stap die Bosch heeft gepland. Het is zijn doel voor de langere-termijn om een dienstverlener te worden en Industrie 4.0 in batches te exporteren naar Chinese productiebedrijven. Wanneer het concept van Industrie 4.0 steeds meer bekend en genoemd wordt door de Chinese industrie, wil Bosch deze enorme potentiële markt natuurlijk niet missen. De sensorapparatuur die als proef wordt -geïnstalleerd in de fabriek in Suzhou, zal naar verwachting volgend jaar worden verkocht aan productieklanten die Industrie 4 nodig hebben.0, die allemaal door Bosch zelf worden ontwikkeld en geproduceerd.
Net als Bosch blijven veel productiegiganten uit Duitsland Industrie 4.0 naar China exporteren, een concept dat Duitsland in 2013 heeft voorgesteld. Op 2015 oktober tekende het Duitse SAP een contract met Xugong Group om gezamenlijk het algehele verbeteringsproject van Industrie 4.0 uit te voeren. Met deze samenwerking is een bedrag gemoeid van 50 miljoen yuan; Siemens tekende dit jaar ook contracten met Shenyang City, provincie Liaoning en Jiangmen City, provincie Guangdong om Industry 4.0 te ontwikkelen. samenwerken.
Met betrekking tot Industrie 4.0 was er een gezegde dat, hoewel 99 procent van de mensen van Industrie 4.0 heeft gehoord, 99 procent van hen niet weet wat het is. Voor Duitse productiegiganten zoals Bosch en Siemens is het ongetwijfeld hun doel om de leider in de 1 procent te worden. Op dit moment is Industrie 4.0 echter nog niet volledig volwassen en hoeveel veranderingen het voor fabrieken kan brengen, bevindt zich nog in de verkennende fase.
