COB-verpakkingsproces
In het vorige artikel hebben we het gehad over de COB-lasmethode en daarna gaan we het hebben over het COB-verpakkingsproces.
De eerste stap: breid het kristal uit. De expansiemachine wordt gebruikt om de volledige LED-chipfilm die door de fabrikant wordt geleverd, uniform uit te breiden, zodat de strak op elkaar geplaatste LED-chips die aan het oppervlak van de film zijn bevestigd, uit elkaar worden getrokken, wat bevorderlijk is voor het doornkristal.
Stap 2: Lijm. Plaats de geëxpandeerde kristalring op het oppervlak van de lijmmachine waar de zilverpastalaag is geschraapt en breng de zilverpasta aan. Geschikt voor bulk LED-chips. Gebruik een dispenser om de juiste hoeveelheid zilverpasta op de printplaat van de PCB te stippelen.
De derde stap: plaats de kristaluitbreidingsring bereid met zilverpasta in de doornkristalhouder en dan prikt de operator de LED-chip op de PCB-printplaat met een kristallen pen onder de microscoop.
Stap 4: Plaats de doorboorde printplaat in een oven met thermische cyclus en laat deze een tijdje op een constante temperatuur staan, en wacht tot de zilverpasta eruit is gehaald na het uitharden (laat het niet te lang liggen , anders wordt de LED-chipcoating geel gebakken, dat wil zeggen: Oxidatie zal problemen voor de hechting veroorzaken). Als er LED-chipbinding is, moet u de bovenstaande stappen uitvoeren; als u alleen IC-chipbinding heeft, kunt u de bovenstaande stappen annuleren.
De vijfde stap: plak de chip. Gebruik een dispenser om een geschikte hoeveelheid rode lijm (of zwarte lijm) op de IC-positie op de PCB-printplaat te plaatsen en gebruik vervolgens een antistatisch apparaat (vacuümzuigpen) om de IC-matrijs correct op de rode lijm te plaatsen of zwarte lijm.
De zesde stap: drogen. Plaats de gelijmde matrijs in een oven met thermische cyclus en plaats deze gedurende een bepaalde tijd op een grote vlakke verwarmingsplaat bij een constante temperatuur, waardoor deze ook op natuurlijke wijze (langdurig) kan stollen.
De zevende stap: Bonding (dwz: bedrading). De aluminiumdraadverbindingsmachine wordt gebruikt om de chip (LED-matrijs of IC-chip) te overbruggen met de overeenkomstige pad aluminiumdraad op de printplaat, dat wil zeggen dat de binnenste leiding op de COB is gelast.
De achtste stap: pre-test. Gebruik speciale testtools (verschillende testapparatuur voor COB voor verschillende doeleinden, de eenvoudigste is een zeer nauwkeurige gestabiliseerde voeding) om COB te testen en sommige niet-gekwalificeerde boards opnieuw te repareren.
De negende stap: doseren. Gebruik een dispenser om een geschikte hoeveelheid AB-lijm aan te brengen op de reeds verlijmde LED-matrijs. De IC wordt verpakt met vinyl en vervolgens verpakt volgens de eisen van de klant'.
De tiende stap: uitharden. Plaats de verzegelde printplaat in een oven met thermische cyclus en laat deze op een constante temperatuur staan, en verschillende droogtijden kunnen worden ingesteld volgens de vereisten.
De elfde stap: post-test. De reeds verpakte PCB-printplaat wordt vervolgens getest op elektrische prestaties met behulp van een speciaal inspectietool om onderscheid te maken tussen goed en slecht en goed en slecht.
Vergeleken met andere verpakkingstechnologieën is COB-technologie goedkoper (slechts ongeveer 1/3 van dezelfde chip), ruimtebesparend en volwassener. Het is echter onmogelijk voor een opkomende technologie om perfect te zijn toen deze voor het eerst verscheen. COB-technologie vereist ook extra lasmachines en verpakkingsmachines, soms houdt de snelheid het niet bij en zijn de vereisten voor het plaatsen van PCB's voor de omgeving strenger en onmogelijk. Nadelen zoals onderhoud.
De chip-on-board (COB)-lay-out van bepaalde kaarten kan de prestaties van IC-signalen verbeteren, omdat ze nu een groot deel of het hele pakket hebben verwijderd, wat betekent dat de meeste of alle parasitaire componenten zijn verwijderd. Bij deze technologieën kunnen er echter ook prestatieproblemen optreden. In al deze ontwerpen is het substraat mogelijk niet goed verbonden met VCC of aarde vanwege de leadframe-chip of het BGA-logo. Mogelijke problemen zijn onder meer problemen met de thermische uitzettingscoëfficiënt (CTE) en slechte substraatverbindingen.
